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 Friedrich Wilhelm Schlottmann
ist Experte auf dem Felde der Eisenverarbeitungstechnik. Seit eh und je ist er mit dem Heilenbecker Tal eng verbunden.
Herr Schlottmann hat die Modelle so gebaut um mit ihnen die
Arbeitsweisen in der Stein- und Bronzezeit zu verdeutlichen. Vorrangig hat er sich aber mit der Funktion von verschiedenen wassergetriebenen Hammerwerken beschäftigt und diese beweglichen Modelle nach
eigenen Recherchen nachgebaut.
Wir freuen uns, ihnen einen großen Teil der umfangreichen Sammlung mechanischer Modelle des Herrn Schlottmann präsentieren zu können.
Die außergewöhnliche und sehenswerte Modellsammlung wird nach Präsentation in Leverkusen und Solingen bis Ende Mai 2008 in der Heimatstube zu sehen sein. Es ist vorgesehen, dass die
Modelle anschließend in einem Museum fest installiert werden.
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Blick in unsere Ausstellungshalle 
 
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Die Objekte:
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Handbohr- und Schleifmaschine (Steinzeit)
Die Handbohr- und Schleifmaschine aus der Steinzeit verwendete man zum Anfertigen von Bohrlöchern in Steinwerkzeugen und anderen Materialien.
Zwischen den beiden Säulen befindet sich der Bohrtisch, auf dem die Steine mit Holzpflöcken befestigt wurden, weiter nach oben die Bohrführung. Der Holzbügel mit seinem Gewicht bestimmte den kontinuierlichen
Bohrdruck auf den in der Mitte befindlichen Holunderholzbohrer. Ein Schwungrad unterstützte die Drehbewegung (rechts/links), die durch die Sehne eines Fidelbogens erzeugt wurde. Als
Schleifmittel wurde z.B. feinkörniger Feuerstein verwendet.
Probebohrungen wurden mit folgendem Ergebnis durchgeführt:
Bohrtiefe: 1,5 mm / Bohrzeit: ca. 7 Stunden
Bohrerabrieb: ca. 7 mm und 15 mal Sandwechsel
Die seilartigen Befestigungen bestanden aus Hanf-, Bast- oder geschälten Weiden- verbindungen, die man zu dieser Zeit mit einem
aus Baumrinde gewonnenen Produkt tränkte und überstrich. Auch die hergestellten Werkzeuge (Stein. Bronze-, Holz- verbindungen) wurden durch diese Masse nach der Aushärtung zähhart und schlagsicherer gemacht.
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 Gewinnung einer Kebemasse aus Baumrinde (Steinzeit)
Die Ausformung der zuerst gefertigten Plattform bestand aus Lehm und Stein, wobei
die obere Schicht von ca. 4 cm Höhe nur aus Lehm bestand. Während einer Austrocknungszeit wurde in der Mitte senkrecht mit einem Rundholz ein Loch von 3 cm Tiefe und von außen aus gleicher Höhe
waagerecht ein Rundholz eingedrückt, so dass beide Eindrücke einen Kanal bildeten.
Nach der Austrocknung wurde in ein Tongefäß frische Baumrinde eingefüllt und umgekehrt auf die
Lehmplattform aufgesetzt und mit Lehmgut verschmiert.
Über dem Tongefäß entzündete man einen Scheiterhaufen an mehreren Stellen mit einem
Holzstrohwisch. Die große Hitze brachte die frische Baumrinde im Tongefäß zum Schwitzen; das Schwitzprodukt (Klebemasse) gelangte in den Kanal und konnte mit einem Tongefäß aufgefangen werden.
Schon unsere Vorfahren kannten eine Art Kaugummi, das aus Birkenrinden-Teer hergestellt wurde und zugleich einen nützlichen Wert hatte. Kinder wurden ihre lockeren Milchzähne los;
Erwachsene linderten ihre Zahnschmerzen.
Es kam auch schon mal vor, dass die eingefüllte Menge Baumrinde nicht so ergiebig war. Der
Gewinnungsvorgang wurde abgebrochen und das Feuer mit einer Lehmschicht gelöscht. Nach Beseitigung der Lehmschicht war festzustellen, dass ganze Holzscheiten verkohlt und sehr leicht
waren. Ob man zu diesem Zeitpunkt wusste, was dieser Löschvorgang bewirkt hatte, steht nicht fest. Angenommen werden kann, dass man durch diesen Zufallsvorgang auf die Produktion von Holzkohle gestoßen sein soll.
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 Rennfeuer und Rennofen (Eisenzeit)
Der Begriff „Rennfeuer" bezeichnet den Schmelzapparat, in dem das Schmiedeeisen in erzreichen Waldgebieten auf direktem Wege
gewonnen wurde. „Rennen" bedeutete im damaligen Sprachgebrauch „rennen lassen", also schmelzen, verflüssigen.
Die Herde nannte man nach ihrem Produkt,
der Luppe, auch Luppenfeuer.
Bei der Verhüttung wurde im Rennofenfeuer nach dem Entzünden eines Holzkohlefeuers Raseneisenerz und Holzkohle abwechselnd
aufgeschichtet. Darüber wurden dann Zweige gelegt und das Ganze mit Hilfe von Rasen und  feuchtem Lehm wie bei einem kleinen Kohlenmeiler zu einem runden Ofen geformt.
In späterer Zeit wurde diese offene Grube mit einer niedrigen Einfassung aus zusammengesetzten Steinen umgeben. Obwohl man schon sehr bald mit Hilfe eines Blasebalgs künstlich Luft zuführte, konnte im
Schmelzofen nicht die Hitze erreicht werden, die zur Herstellung von Roheisen notwendig gewesen wäre. So konnte nur ein teigigweicher, mit Schlacke durchsetzter
Schmiedeeisenkuchen, die „Luppe", gewonnen werden, der zur Entfernung der Schlacken und Holzkohleneinschlüsse im Schmiedefeuer weiter ausgeheizt und mit Handhämmern auf einem Amboss geschmiedet werden musste.
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 Gebläsemaschine (Eisenzeit)
Nach wie vor mussten in den Waldschmieden die Blasebälge mittels Muskelkraft
zusammengezogen oder gedrückt werden, nur das Öffnen geschah über Kontergewichte. Mit der Nutzbarmachung der Wasserkraft und der Fertigung von Wasserrädern wurde die Tür zu einem neuen Zeitalter aufgestoßen.
Mit den bisher gefertigten Werkzeugen war es möglich, ein Wasserrad auf einer dicken Welle, die zugleich als Schwungmasse diente, zu befestigen.  Die Holzvorsprünge drückten auf ein
Hebelgestänge, die Enden der Holzwellen drehten sich mit den beiden Eisenzapfen in offenen Holzlagern, die mit Nierenfett geschmiert wurden. Das Wasserrad mit seinen Schaufeln wurde durch die
Fließgeschwindigkeit des Wassers in Drehung versetzt.
Man sprach von einem unterschlächtigen Wasserrad. So eine Gebläsemaschine wurde nicht nur zum Beblasen von Öfen, sondern
auch zur Bewetterung von Bergstollen und zur Be- und Entlüftung über Holzleitungen benutzt.
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 Der Hochofen
Das bisher verwendete Raseneisenerz war nicht mehr zu finden, so dass man ein anderes Rohmaterial beschaffen musste. Fündig wurde man im Haßlinghauser und Schwelmer Raum
und auf dem Bilsteiner Berg. Hier förderte man das sogenannte Brauneisenerz im Untertagebau. Mit der Holzkohle und dem Brauneisenerz wurde der Siegerländer Hochofen über einen Galgen beschickt und mit
einer Gebläsemaschine beblasen. Die bekannte Technik am Rennfeuer und Rennofen ermöglichte es in der Weiterentwicklung, mit einer Stange
über ein Spundloch ein Herdsegment auszuhebeln, um den glühenden Kuchen besser zu entnehmen.
Beim Öffnen des Spundlochs hatte der
Ofenmann gerade noch soviel Zeit, um zur Seite zu springen und im Sand eine Rinne zu ziehen und schon lief eine glühende Flüssigkeit spritzend in das Sandbett. Mit dem Produkt
wusste man zunächst nichts anzufangen; der eine oder andere nannte es Schweineeisen.
Erst später erkannte man, dass die Leistung der Gebläsemaschine, die über das Wasserrad
mehr Luft eingeblasen hatte, Ursache dafür war, dass der Schmelzpunkt des Eisenerzes im Ofen erreicht und sogar überschritten wurde. Statt der Luppe erhielt man nun flüssiges Eisen. Im
Zuge der langjährigen Weiterentwicklung unternahm man den Versuch, dieses flüssige Produkt in einem anderen Ofen noch einmal aufzukochen. Durch diesen zweiten Schmelzvorgang wurde das
Produkt bearbeitungsfähig. Mit der Entdeckung dieser neuen Technik sprach man von einer indirekten Eisenherstellung und vom Auffrischen nach dem Frischprozess. Von Stunde an sprach
man beim ersten Abstich vom grauen Roheisen, das in Blöcken (Masseln) gegossen und in Eisengießereien (Kupolofen) weiter verarbeitet wurde. Nach dem Frischprozess, dem zweiten
Abstich, sprach man vom weißen Roheisen, das in den Schmiedebetrieben weiter verarbeitet werden konnte.
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 Der Kupolofen
Neben der Weiterverarbeitung durch Schmieden war die Weiterverarbeitung durch Schmelzen und Gießen von zentraler Bedeutung.
Das Eisengießereimodell mit einem über 200 Jahre alten Kupolofentyp stellt einen schachtförmigen Umschmelzofen von ca. 10 m Höhe dar. Im Ofenherd, der aus feuerfestem Material besteht, wird mit Holz, Koks und
Wind eine Glut entwickelt, in der von der obenliegenden Gichtbühne abwechselnd Koks und graues Roheisen mit Zuschlägen eingegeben werden.  Während des Schmelzvorganges ziehen an der Gicht die Verbrennungsgase ab.
Am Stichloch wird das flüssige Eisen in Gießpfannen mit Schere aufgenommen und in bereitstehenden Sandformkästen abgegossen. Die Schmelzleistung betrug je nach Größe ca. 5 - 20 to. pro Stunde.
Jede größere Maschinenfabrik hatte eine Eisengießerei in der die Maschinenkörper in Erdformen abgegossen wurden und anschließend für die Dauer von ca. zwei
Jahren nach draußen zum Entspannen abgestellt wurden.
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Das Schmiedegebäude
Das Modell stellt ein Bruchsteingebäude mit einer dicken Bruchsteinstützmauer für das Eishaus bzw. Teichsdamm dar.
Das Fachwerkgebäude, auf dem sich ein Fachwerksfeld im Aufbau befindet, ist mit gezapften Eichenbalken errichtet, verbunden mit Holznägeln.
Zwischen den gezapften Eichenbalken, in denen aber unten wie oben ein Schlitz geschlagen wurde, hat man senkrecht 3 bis 4 grobgehauene Eichenstäbe schräg eingeschlagen und diese mit Weidengeflecht verbunden. 
Abgedichtet und zugeschmiert wurde so ein Feld mit einem Gemisch aus Lehm, Heu, Stroh und Haaren und später angestrichen. Der Dachboden diente bei Bedarf als Übernachtungsmöglichkeit für das Personal.
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 Die Ambossschmiede
Der Amboss bestand aus mehreren Einzelteilen, die auf einem Aufwurfhammer auf Maß geschmiedet wurden. Es sind die Luppe,
die Hörner, die Füße, der Stauchklotz und die Verschleißplatte. Für das Zusammenfügen oder Schweißen benötigte man zwei Feuer und ca. acht Mann. Die zusammenzufügenden Teile mussten so erhitzt werden, dass die
Oberfläche teigig wurde, um dann mit kräftigen Vorschlagshammerschlägen beide Teile zu verbinden. Im Modell ist das Aufschweißen einer Verschleißplatte zu sehen. Nach der
Abkühlphase des Ambosses mussten am anderen Tage die Schmiedeklanken durch ca. 2m lange Feilen, später durch Schleifen vom nassen Stein beseitigt werden, Anschließend wurde der
schwere Amboss mittels eines Galgens im Erdfeuer erhitzt und mit einem Kettenzug vor einen Wasserstrahl gehalten und abgeschreckt. Nach diesem Vorgang war ein Arbeitstag von 12 bis 14 Stunden zu Ende.
Es gab über 160 Sorten Ambosse, darunter auch weibliche. Heute werden die Ambosse in vorgefertigten Sandformen aus Gussstahl gegossen, anschließend nachgearbeitet, erhitzt und
abgeschreckt. Das Gewicht eines Ambosses sollte immer 30mal größer sein als das des Zuschlaghammers.
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 Der Schwanzhammer
Mit dieser neuen Hammertechnik, ebenfalls von Wasserkraft angetrieben, werden mehrere kleine Hammergeschläge zum Schmieden
genutzt. Die dicke Holzwelle von 1 Meter Durchmesser und deren Schwungmasse ist vom Aufwurfhammer übernommen.
Ein ungleicharmiger Hebel zwischen zwei Säulen oder Suhlen drehbar gelagert, bewegt
sich aber im rechten Winkel zur Holzwelle. Dieser ungleicharmige Hebel oder Hammerstiel, auch Helf genannt, war auf der längeren Seite mit
dem Hammerkopf durch Frösche verbunden. Der kürzere Hebelarm stellt das Schwanzende dar. Beim Umlauf dieser Welle drückten die eisernen Vorsprünge, auch Deuer genannt, das
Schwanzende nach unten auf einen Eichenklotz (Stöter). Das Schwanzende wurde federnd zurückgeworfen und die Schlagwirkung auf den Schmiedestock fast verdoppelt. Man sprach auch
hier vom Schlagrichter. Dieser Hammerkopf war wesentlich leichter als beim Aufwurfhammer und erreichte dadurch eine Schlaggeschwindigkeit bis zu 250 Schläge pro Minute. 
Im Modell ist zur Linken ein Reckhammer erkennbar, auf dem Flacheisen ausgeschmiedet und verdichtet wurde. Zur Rechten schmiedet ein Breitehammer einen Kuchenpfannenstiel
aus. Der Blasebalg für die zwei Schmiedefeuer wird über ein Gestänge von der dicken Welle aus betätigt. Diese Holzwelle mit den eisernen Vorsprüngen und Umreifungen hatte ein Gewicht von ca. 16 to. Um die
Jahrhundertwende ersetzt die Blattfeder, die auch für die Reichsbahn gefertigt wurde, den Eichenklotz (Stöter). Verließ der Nocken das Schwanzende, war die Blattfeder gespannt und warf
den Hammerstiel nach oben; die Schlagwirkung am Hammerkopf war noch größer. Alle Holz- und Eisenverbindungen wurden mit Fröschen festgehalten.
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 Der Hasenacker Aufwurfhammer
Auf den legendären Hasenacker Aufwurf- oder Rohstahlhammer haben die Arbeiter der
Firma Gebrüder Refflinghaus bis 1935 aus Rohlingen Ambossteile auf Maß geschmiedet. Durch die Gießereitechnik war der Guss so eines Hammerkörpers möglich geworden. Der waagerechte Schlagrichter und der 400 Pfund
schwere Hammerkopf, der Bär, wurden mit Fröschen befestigt und mussten öfter nachgeschlagen werden.
Die parallel zum Hammerstiel liegende Antriebswelle mit Eisennocken drehte sich schon in geschlossenen Lagergehäusen. Dieser Hammertyp hatte eine Schlaggeschwindigkeit von 80 bis 150 Hüben pro Minute, bei einer
Schlagkraft durch den Schlagrichter von über 1 to. Unter diesen Bewegungen konnte der Schmied sein Werkzeug bearbeiten. Ein Schüttjunge musste mit einer Stange das Werkstück so halten, dass es dem Schmied
nicht vom Amboss rutschte.
Über ein Gestänge zum Schütt wurde der Zufluss des Wassers auf das Wasserrad und damit die  Geschwindigkeit des Hammers gesteuert.
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 Der Schleifstein
Im Modell ist ein Originalschleifstein aus dem Hasenacker-Hammer mit einem Schleifgeschirr und Kettenzug dargestellt. Der Amboss,
eingehängt in das Geschirr, wurde so bewegt, dass die Ambossbahn immer in Bewegung vor dem Schleifstein geführt werden konnte, um die Schmiedeklanken zu beseitigen.
Der Schleifer in Holzschuhen und
Holzgamaschen führte ein Schleifbrett auf Haken und bewegte es mit beiden Händen hin und her. Der Schleifdruck wurde mit beiden Füßen ausgeführt. Stumpfte der Stein ab, musste man
mit einem Haurad die Steinporen wieder öffnen und neu schärfen. lm Modell ist zu sehen, wie ein Haumesser oder auch Buschmesser auf dem Schleifbrett aufgeklemmt und geschliffen wird.
Während des Schleifvorganges wurde dauernd mit Hammerteichwasser gekühlt. Die Verteilung erfolgte über den Wasserkasten, der verschiebbar auf einer Stange angebracht war. Fast alle
Werkzeuge und Gebrauchsgegenstände wurden auf so einem Schleifstein in den Schleifkotten geschliffen. Um die beim Schleifvorgang aufsteigenden Kieselsäuredämpfe etwas zu neutralisieren,
sollen sich die Schleifer pro Tag ca. zwei Liter Klaren aus einer Kaffeekanne genehmigt haben.
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Einzelne interessante Modelle
Eine Pfannenschmiede mit einem leichten Fallhammer mit Handbedienung.
ein anderer Fallhammertyp mit
Bedienung über Transmission
Dampfhammer
Stanzmaschine
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